（1）金属压入

       定义及特征：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性。

       主要产生原因：热轧时辊边道次少，裂边的金属屑或条掉在板面上后被轧入；轧辊粘铝后，其粘铝又被轧在板面上；热轧导轨夹的太紧，带下来的铝屑掉板面上后被压入；圆盘剪切边质量差，产生毛刺掉在带坯上被轧入。

（2）非金属压入

       定义及特征：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同而不同。

       主要产生原因：生产设备或环境不洁净； 轧制工艺润滑剂不洁净；坯料存在非金属异物；板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。

（3）印痕（辊?。?/span>

       定义及特征：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。

       主要产生原因：轧辊、工作辊、包装涂油辊及板、带表面粘有金属屑或脏物；其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物;套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；卷取时，铝板、带粘附异物。

（4）粘伤

       定义及特征：因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。

       主要产生原因：热状态下板、带材承受局部压力；冷轧卷取过程中张力过大，经退火产生；热轧卷取时张力过大。

（5）油污

       定义及特征：板、带材表面的油性污渍。

       主要产生原因：板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；轧制油中混有高粘度润滑油。

（6）腐蚀

       定义及特征：板、带材表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。

       主要产生原因：板、带生产、包装、贮存、运输不当，由于气候潮湿或水滴浸润表面；工艺润滑剂中含有水份或呈碱性；压缩空气及测厚仪含有水份。

（7）油斑

       定义及特征：残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。

       主要产生原因：轧制油的理化指标不适宜；冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残油的油不能完全挥发；机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。

（8）包铝层错动

       定义及特征：热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。

       主要产生原因：包铝板没有放正；焊合侧边包铝板时辊边量过大，造成包铝板偏移；热轧时铸块送料不正；切边时两边剪切宽度不均，一边剪切量??；焊合压延时压下量小，未焊合上。

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